简述什么是混凝土无损检测技术优缺点

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简述什么是混凝土无损检测技术优缺点

检测混凝土构件的混凝土的强度、变形的方法有很多，检测后不破坏或不损害构件的方法叫无损检测技术。如声波检测、小应变检测、电阻应变片、杠杆引伸、回弹法等等是的，而钻芯取样则有损构件。回弹法仅仅对保护层有微量损伤，也算是无损检测。
无损检测技术的优点是不损害构件、检测快、方便；缺点是结果与标准方法（试块）比时，有一定误差。

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室内结构测试什么意思？

　　重大土木工程结构的可靠性对社会、经济以及人民生命财产的安全都有重要的影响，正确评定结构的实际性态，是确定可靠性的前提，而这些就需要用到建筑结构检测技术。
　　结构检测方法总体上可以分为两类、即静态检测方法和动态检测方法。本文试对其现状和发展趋势进行评析和展望。
　　静态检测方法静态检测方法是传统的检测方法，这一方法的数据较准确，但对于大型结构，体量大，构件多，而且有的部位无法检测，从而受到限制。
　　回弹法回弹法是用回弹仪弹击混凝土表面，由仪器重锤回弹能量的变化，反映混凝土的弹性和塑性性质，测量混凝土的表面硬度来推算抗压强度。回弹法的优点是仪器简单，检测效率高，费用低，但也有一定不足，回弹值受到碳化深度、测试角度的影响，要对回弹值进行不同的修正，而且耗费大量人力和时间。
　　雷达法雷达法是以宽频带短脉冲形式，将高频电磁波由地面通过发射天线定向送入**，经过存在电性差异的混凝土反射返回地面，被接收天线接收。当发射与接收天线以固定的间距沿测线同步移动时，就可得到反映测线处**混凝土质量**分布情况的雷达图像。当混凝土均一性差时，如存在蜂窝、架空现象等，这部分区域与周围混凝土之间的电性差异增大，反射波增强；当其完整致密时，性质相对均一，反射波很弱。这样就能检测出混凝土的质量了。
　　冲击回波法冲击回波法是基于瞬态应力波应用于无损检测的一种技术，当应力波在混凝土中传播遇到**与底面时，将产生往复反射并引起混凝土两面微小的位移响应。接收这种响应并进行频谱分析可获得频谱图。频谱图上突出的峰就是应力波混凝土表面与底面及**间来回反射所形成。根据频率峰值可判断有无**及其深度。冲击—回波法是一种新的无损检测方法，可用来测量结构混凝土厚度。特别适合于单面结构。但由于混凝土结构的复杂性、多样性，使得厚度的检测错综复杂。
　　垂直反射法垂直反射法是利用大功率高频声波向混凝土中发射脉冲信号，然后用加速度（或速度）检波器接收信号，发射与接收之间偏移距几乎为零的一种检测方法。利用垂直反射的波形特征，经多种信号技术处理后，可判断有无**及其深度。
　　瑞利面波法瑞利面波法是利用纵波和横波相互干涉、叠加产生的沿介质表面传播的次生波而形成的曲线形态可以确定介质中的异常体。在均匀连续介质中传播的瑞利面波曲线应当为光滑连续形态。而介质中若存在不连续间断面或非均匀异常体，曲线就会中断，出现“之”字形。
　　红外热像法红外检测技术是新发展的鉴定建筑物外墙粘结质量有效的无损检测方法，利用红外辐射对物体或材料表层进行检测和测量。外墙存在脱落、空鼓等粘结**部位，在红热像图上表现为“热斑”，其检测结果直观、可靠，分析外墙的红外热像特征图谱，并对其进行理论计算，即可确定外墙的粘结质量。具有非接触、远距离、实时、快速、全场测量等优点，但仪器费用高。
　　光测法随着与数字图像处理技术的结合，光测法在结构测试中的应用越来越广泛。主要特点是测试精度高，全场测量，但对现场测试条件要求比较高。包括全息干涉法、散斑法、云纹法等。全息干涉法是通过两个或两个以上波的干涉度量比较（这些波中至少有一个是全息再现波），形成干涉条纹图，通过对干涉条纹图的判读测得物理量。散斑法是利用相干性很好的光照射物体粗糙表面时，在表面前方空间形成随机分布的明暗点（散斑），并随物体表面的变形而运动，记录物体变形前后两个错动的散斑图，比较变形前后散斑图的变化，可以高精度的检测物体表面各点位移或应变。云纹检测技术是利用试件栅和参考栅的相对变化形成光学云纹图来检测物体的表面位移或应变，它在工程结构中的形变分析中已经得到了广泛应用。随着它与数字图像处理技术的结合，在检测速度和分析精度上都得到了较大的提高。
　　激光检测方法也是一种新型的检测方法，激光检测系统具有多项的优势。首先，它可以在单一位置上，对多个检测点实施检测。其二，激光系统无具体的目标要求，传统方法进入难以到达的环节方可完成任务的要求，也就成为历史；最后激光检测系统易于安装，并能迅速得出检测结果。采用激光仪器检测的精度非常高，易于操作，且通过和计算机的结合，更容易和准确地得到结果。
　　光纤检测技术是,世纪年代末发展起来的一门新技术，它是利用外界因素使光在光纤中传播时光强、相位、偏振态以及波长或频率等特征参量发生变化，从而对外界因素进行检测和信号传输。这种新技术被应用于航空、航天等领域，利用埋入复合材料中的光纤传感器检测结构内部的应变和探测结构的损坏情况，已充分显示了这是一种有效的无损检测新技术。与当前检测中所采用的传统应变片检测技术相比，这种新技术有明显的优越性并显示出很大的发展潜力。
　　磁检测法漏磁场检测技术是近年来发展较快的一门磁检测技术，它采用磁敏元件和电子仪器对构件**形成的漏磁场进行检测和分析，如裂纹深度和宽度的分析，检测对象的磁化水平至少要达到饱和状态，检测装置可以对检测对象进行大面积扫描，检测效率较高。
　　金属磁记忆检测方法.同传统的无损检测方法相比较，金属磁检测方法的主要优点是：传统检测方法只能用于探检已产生的**，而金属磁方法则可预报可能产生**的危险区域，即最大应力和变形集中区域，从而及时采取措施防止破坏和事故的发生；由于可利用检测对象的自磁化现象，因而不需要人工磁化装置；可在保持金属原始状态下进行检测，所以无须对检测对象进行专门清理，也无须采用耦合技术（如采用超声检测时）。因此，这一方法更加适用于生产现场、野外条件和普查作业；检测灵敏度高于其他磁学检测方法；仪表体积小、重量轻，有**电源和记录装置，便于携带，使用方便，检测效率高。
　　超声脉冲法工程混凝土结构物常因各种原因产生裂缝。裂缝的存在危害结构的安全和耐久性。通常用肉眼外观检查即可发现裂缝的位置，裂缝的深度可采用超声法进行探测。根据声学原理可知，声波在传播过程中如遇到不同介质的界面将产生反射和透射。由于裂缝对声波的反射，当结构混凝土中存在**和损伤时，超声脉冲通过**时会产生绕射，传播的声速要比同种材质的无**混凝土的传播声速要小，声时偏长；**界面上产生反射，因而能量显着衰减，波幅和频率显着降低，接受波形的信号平缓，甚至发生畸变。通过与结构正常部位接收信号幅度的比较可以发现裂缝的存在。超声法的应用在对结构水下部**缝的检测尤为突出。
　　动态检测方法动态检测方法是振动反演理论在工程上的应用，在脉动、起振器共振等激励方式下，通过测量结构的频率和振型等参数，根据系统识别理论得到层间刚度。结构动力检测的基本问题是依据结构的动力响应识别结构的当前状态，分为结构模态参数识别（自振频率和振型）和结构物理参数识别刚度。
　　动态检测方法又可分为正弦稳态激振、环境激振检测方法和局部激振检测方法。
　　正弦稳态激振正弦稳态激振是利用某种装置对结构施加稳定简谐振动的激励方式。正弦稳态激振的优点是激振能量集中，信噪比高，从而测试精度高。但试验需要专门的激振设备，费用高，且试验时有可能会影响建筑物的正常使用。
　　环境激振检测方法建筑物周围大地环境的微小振动（称为地脉动）和空气环境的流动（即风）可引起工程结构的振动，可把引起结构物振动的地脉动和风作为环境激振。根据激振的方式又可分为自然地脉动、人工地脉动、地震动、脉动风。环境随即激振的优点是：试验简便，无需激振设备，不受结构形状、大小的限制，试验费用低。但记录信噪比低。试验时间长。
　　对于高层建筑振动试验，自然地脉动和脉动风比较合适，因地震发生的偶然性大，采用地震动作为激励源不适宜。
　　局部激振检测工程结构的局部损伤往往对结构的整体性能影响很小，加上结构动力响应量测的影响，使得以结构整体为对象的结构损伤动力检测非常困难，有时甚至得不到准确结果。结构的局部振动比结构的整体振动更准确地反映了结构局部特性，因此利用结构的局部振动反应，有助于准确地识别结构的局部特性。利用整体层次上的检测，先大致判定结构损伤的位置，再对其激振，量测结构的局部振动反应。
　　环境激振检测方法可较好的把握结构的整体性能，实施方便。局部激振检测方法可准确的把握结构局部构件的物理参数。结构动力检测方法可不受结构规模和隐蔽的限制，只要在可达到的结构位置安装动力响应传感器即可。随着检测仪器技术的改进，结果精度越来越高。目前高效模块化、数字化的结构动力响应量测技术已为结构动力检测方法提供了坚实有效的技术支持。尽管结构动力检测方法应用的条件限制少，效率高，但由于受到结构动力量测信号质量和数量的限制，结构动力检测结果的可靠性有时无法保障。

无损检测的新技术都有哪些？

随着科学技术的发展，无损检测的新技术也越来越多，例如激光全息无损检测、声振检测、微波无损检测、声发射检测技术等。1、激光全息无损检测激光全息无损检测是在全息照相技术的基础上发展起来的一种检测技术。激光全息检测是利用激光全息照相来检测物体表面和内部**的，因为物体在受到外界载荷作用下会产生变形，这种变形与物体是否含有**直接相关，在不同的外界载荷作用下，物体表面的变形程度是不相同的。激光全息照相是将物体表面和内部的**，通过外界加载的方法，使其在相应的物体表面造成局部的变形，用全息照相来观察和比较这种变形，并记录在不同外界载荷作用下的物体表面的变形情况，进行观察和分析，然后判断物体内部是否存在**。激光全息检测对被检对象没有特殊要求，可以对任何材料、任意粗糙的表面进行检测。这种检测方法还具有非接触检测、直观、检测结构便于保存等特点。但如果物体内部的**过深或过于微小，激光全息检测这种方法就**为力了。2、声振检测声振检测是激励被测件产生机械振动，通过测量被测件振动的特征来判定其质量的一种无损检测技术。3、微波无损检测微波能够贯穿介电材料，能够穿透声衰很大的非金属材料，所以微波检测技术在大多数非金属和复合材料内部的**检测及各种非金属测量等方面获得了广泛的应用。4、声发射检测技术声发射是一种物理现象，大多数金属材料塑性变形和断裂是有声发射产生，但其信号的强度很弱，需要采用特殊的具有高灵敏度的仪器才能检测到。各种材料的声发射频率范围很宽，从次声频、声频到超声频。利用仪器检测、分析声发射信号并利用声发射信息推断声发射源的技术称为声发射技术。声发射检测必须有外部条件的作用，使材料或构件发声，使材料内部结构发生变化。因此声发射检测是一种动态无损检测方法，即结构、焊接接头或材料的内部结构、**处于运动变化的过程中，才能实施检测。5、红外无损检测红外无损检测是利用红外物理理论，把红外辐射特性的分析技术和方法，应用于被检对象的无损检测的一个综合性应用工程技术。红外无损检测具有操作安全、灵敏度高、检测效率高等优点。但是红外无损检测也存在确定温度值困难，难以确定被检物体的内部热状态，价格昂贵等问题。

无损检测的目的可以归纳为哪几个方面

定义：无损检测技术是利用物质的某些物理性质因存在**或组织结构上的差异使其物理量发生变化这一现象，在不损伤被检物使用性能及形态的前提下，通过测量这些变化来了解和评价被检测的材料、沧州欧谱产品和设备构件的性质、状态、质量或内部结构等的一种特殊的检测技术。

目的：
质量管理

每一种产品均有其使用性能要求，这些要求通常在该产品的技术文件中规定，例如技术条件、技术规范、验收标准等，以一定的技术质量指标反映。
无损检测的主要目的之一，就是对非连续加工（例如多工序生产）或连续加工（例如自动化生产流水线）的原材料、半成品、成品以及产品构件提供实时的工序质量控制，特别是控制产品材料的冶金质量与生产工艺质量，例如**情况、组织状态、涂镀层厚度监控等等，同时，通过检测所了解到的质量信息又可反馈给设计与工艺部门，促使进一步改进设计与制造工艺以提高产品质量，收到减少废品和返修品，从而降低制造成本、提高生产效率的效果。

例如，某厂生产45#钢球面管嘴模锻件，对锻件进行磁粉检测发现存在锻造折叠，使得锻件报废或需要返修而成为次品，折叠出现率达到30~40%。通过改进模具设计和模锻前的毛料荒形设计，以及改进模锻时摆放毛料的方式，使折叠出现率下降到0%，杜绝了因为折叠造成的废品和返修品出现，从而大大节约了原材料和能源消耗，节省了返修工时，明显提高了生产效率。
又例如某厂用电弧炉冶炼5CrNiMo热作模具钢，对钢锭开坯锻制成模具毛坯，在投入机械加工之前采用***检测，发现比率高达48%存在白点**而导致报废。经过改进冶炼原材料的质量控制、增加炉料烘烤工艺以去除湿气，并且在钢锭开坯锻制成模具毛坯后立即进行红装等温退火处理等一系列的工艺改进，杜绝了白点的产生，大大提高了钢材的收得率，节约了冶炼与锻造的能源消耗并明显提高了生产效率。
由此可见，在生产制造过程中采用无损检测技术，及时检出原始的和加工过程中出现的各种**并据此加以控制，防止不符合质量要求的原材料、半成品流入下道工序，避免徒劳无功所导致的工时、人力、原材料以及能源的浪费，同时也促使设计和工艺方面的改进，亦即避免出现最终产品的“质量不足”。

另一方面，利用无损检测技术也可以根据验收标准将材料、产品的质量水平控制在适合使用性能要求的范围内，避免无限度地提高质量要求造成所谓的“质量过剩”。利用无损检测技术还可以通过检测确定**所处的位置，在不影响设计性能的前提下使用某些存在**的材料或半成品，例如**处于加工余量之内，或者允许局部修磨或修补，或者调整加工工艺使**位于将要加工去除的部位等等，从而可以提高材料的利用率，获得良好的经济效益。
因此，无损检测技术在降低生产制造费用、提高材料利用率、提高生产效率，无损检测资源网使产品同时满足使用性能要求（质量水平）和经济效益的需求两方面都起着重要的作用。

质量鉴定
已制成的产品（包括材料、零部件等）在投入使用或作进一步加工，或进行组装之前，需要进行最终检验，亦即质量鉴定，确定其是否达到设计性能要求，能否安全使用，亦即判别其是否合格，以免给以后的使用造成隐患。
例如，某厂从国外进口的WNr2713热作模具钢轧棒，未经无损检验即投入锻造加工，结果出现大约56%的锻件开裂报废，经济损失很大，其原因是该批轧棒中存在严重的白点**。
又如某厂使用5CrNiMo热作模具钢制成的三吨模锻锤用整体模，在三吨模锻锤上锻制铝合金锻件，仅生产了数十件锻件，模具即开裂报废，按模具的正常设计寿命应能至少生产数千件，其原因是该模具存在严重的过热粗晶。

又如某汽车制造厂从国外进口的汽车发动机曲轴，在装配前发现曲轴轴颈部位存在若干肉眼可见的白斑，经涡流检测确认属于曲轴轴颈表面的氮化层剥落，从而避免了装配后因轴颈快速磨损甚至卡死造成发动机事故，而且通过索赔挽回了可能造成的经济损失。

在许多的产品和制件中，由于例如叶片出现裂纹、齿轮含有夹渣等造成航空发动机试车以及飞行过程中发生损坏，以及类似的因为零部件质量低劣而在后续使用中早期破损甚至酿成灾难性事故的例子和教训是很多的，这里不予赘述。

因此，产品使用前的质量验收鉴定是非常必要的，特别是那些将在高应力、高温、高循环载荷等复杂恶劣条件下以及恶劣环境中工作的零部件或构件等，仅仅靠一般的外观检查、尺寸检查、破坏性抽检等是远远不够的，在这方面，无损检测技术表现出能够百分之百地全面检查材料内外部的无比优越性。

无损检测应用于哪方面？

磁粉、超声、渗透、射线、数字射线成像检测，适用于各类材料、零部件、装置和设备的无损检测。
声发射检测、超声显微镜、超声C扫描、涡流检测、漏磁检测、工业CT、中子照相、激光全息和激光干涉测量等，适用于特殊需求的无损检测。
具体检测范围
◆焊缝表面**检查。检查焊缝表面裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。
◆内腔检查。检查表面裂纹、起皮、拉线、划痕、凹坑、凸起、斑点、腐蚀等**。
◆状态检查。当某些产品(如蜗轮泵、发动机等)工作后，按技术要求规定的项目进行内窥检测。
◆装配检查。当有要求和需要时，使用同三维工业视频内窥镜对装配质量进行检查;装配或某一工序完 成后，检查各零部组件装配位置是否符合图样或技术条件的要求;是否存在装配**。
◆多余物检查。检查产品内腔残余内屑，外来物等多余物。

无损检测技术的特点是什么?

无损检测技术的特点：
1、具有非破坏性，因为它在做检测时不会损害被检测对象的使用性能；
2、具有全面性，由于检测是非破坏性，因此必要时可对被检测对象进行100%的全面检测，这是破坏性检测办不到的；
3、具有全程性，破坏性检测一般只适用于对原材料进行检测，如机械工程中普遍采用的拉伸、压缩、弯曲等，破坏性检验都是针对制造用原材料进行的，对于产成品和在用品，除非不准备让其继续服役，否则是不能进行破坏性检测的，而无损检测因不损坏被检测对象的使用性能；
4、不仅可对制造用原材料，各中间工艺环节、直至最终产成品进行全程检测，也可对服役中的设备进行检测。
知识点延伸：
无损检测是利用物质的声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在**或不均匀性，给出**大小，位置，性质和数量等信息。

无损检测有哪些？什么是托夫特检测啊？

无损检测可分为六大类约70余种，但在实际应用中比较常见的有：目视检测（VT）、射线照相法（RT）、***检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ECT）、声发射（AE）、***衍射时差法（TOFD）。托夫特检测即***衍射时差法（TOFD）。 除以上指出的八种，还有以下三种非常规检测方法值得注意：泄漏检测 Leak Testing（缩写LT）；相控阵检测Phased Array（缩写PA）；导波检测Guided Wave Testing。 扩展资料 无损检测的特点： 1、非破坏性 在获得检测结果的同时，除了剔除不合格品外，不损失零件。因此，检测规模不受零件多少的限制，既可抽样检验，又可在必要时采用普检。因而，更具有灵活性（普检、抽检均可）和可靠性。 2、互容性 同一零件可同时或依次采用不同的检验方法；而且又可重复地进行同一检验。这也是非破坏性带来的好处。 3、动态性 无损探伤方法可对使用中的零件进行检验，而且能够适时考察产品运行期的累计影响。因而，可查明结构的失效机理。 4、严格性 首先无损检测需要专用仪器、设备；同时也需要专门训练的检验人员，按照严格的规程和标准进行操作。 5、检验结果的分歧性 不同的检测人员对同一试件的检测结果可能有分歧。特别是在***检验时，同一检验项目要由两个检验人员来完成。需要“会诊”。 概括起来,无损检测的特点是：非破坏性、互容性、动态性、严格性以及检测结果的分歧性等。 参考资料来源：百度百科-无损检测

无损检测的目的是什么？

无损检测的目的：(1)质量管理。每种产品的使用性能、质量水平，通常在其技术文件中都有明确规定，如技术条件、规范、验收标准等，均以一定的技术质量指标予以表征。无损检测的主要目的之一，就是对非连续加工(如多工序生产)或连续加工(如自动化生产流水线)的原材料、零部件提供实时的质量控制，例如控制材料的冶金质量、加工工艺质量、组织状态、涂镀层的厚度以及**的大小、方位与分布等等。在质量控制过程中，将所得到的质量信息反馈到设计与工艺部门，便可反过来促使其进一步改进产品的设计与制造工艺，产品质量必然得到相应的巩固与提高，从而收到降低成本、提高生产效率的效果。当然，利用无损检测技术也可以根据验收标准，把原材料或产品的质量水平控制在设计要求的范围之内，无需无限度地提高质量要求，甚至在不影响设计性能的前提下，使用某些有**的材料，从而提高社会资源利用率，亦使经济效益得以提高。(2)在役检测。使用无损检测技术对装置或构件在运行过程中进行监测，或者在检修期进行定期检测，能及时发现影响装置或构件继续安全运行的隐患，防止事故的发生。这对于重要的大型设备，如核反应堆、桥梁建筑、铁路车辆、压力容器、输送管道、飞机、火箭等等，能防患于未然，具有不可忽视的重要意义。在役检测的目的不仅仅是及时发现和确认危害装置安全运行的隐患并予以消除，更重要的是根据所发现的早期**及其发展程度(如疲劳裂纹的萌生与发展)，在确定其方位、尺寸、形状、取向和性质的基础上，还要对装置或构件能否继续使用及其安全运行寿命进行评价。虽然在我国无损评价工作才刚刚起步，但这已成为无损检测技术的一个重要的发展方向。(3)质量鉴定。对于制成品(包括材料、零部件)在进行组装或投入使用之前，应进行最终检验，此即为质量鉴定。其目的是确定被检对象是否达到设计性能，能否安全使用，亦即判断其是否合格，这既是对前面加工工序的验收，也可以避免给以后的使用造成隐患。应用无损检测技术在铸造、锻压、焊接、热处理以及切削加工的每道(或某一种、某几种)工序中，检测材料或部件是否符合要求，以避免对不合格产品继续进行徒劳无益的加工。该项工作一般称作质量检查，实质上也属于质量鉴定的范畴。产品使用前的质量验收鉴定是非常必要的，特别是那些将在复杂恶劣条件(如高温、高压、高应力、高循环载荷等)下使用的产品。在这方面，无损检测技术表现了能进行百分之百的检验的无比优越性。综上所述，无损检测技术在生产设计、制造工艺、质量鉴定以及经济效益、工作效率的提高等方面都显示了极其重要的作用。所以无损检测技术已越来越被有远见的企业***和工程技术人员认识和接受。无损检测的基本理论、检测方法和对检测结果的分析，特别是对一些典型应用实例的剖析，也就成为工程技术人员的必备知识。值得说明的是，无损检测技术并非所谓的“成形技术”，因而对产品所期待的使用性能或质量只能在产品制造中达到，而不可能单纯靠产品检验来完成。